猪屠宰与分割车间设计规范GB50317-2000
目录
1 总则
2 术语
3 厂址选择和总平面布置
4 建筑
5 屠宰与分割工艺
6 兽医卫生和品质检验
7 给排水
8 采暖通风与空气调节
9 电气
本规范用词说明
附条文说明
1.0.2根据目前全国猪屠宰场加工的现状，将屠宰厂按小时屠宰量分为四级。其中Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间所在厂多为大中型企业，按班屠宰量计为3000头以上（按小时屠宰量计，应大于每小时120头，一班按7h计），这些企业中有的以生产熟肉制品为主，有的以生产冷却肉和分割肉产品为主，有的以销售鲜肉为主。Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间所在厂多为小型企业，按班屠宰量计为300～500头，一般为县以上屠宰厂，供应品种以销售鲜肉为主。Ⅳ级以下屠宰车间宜控制。
本条采用小时屠宰量分级的原因：
（1）选用的设备是根据小时屠宰量计算的。
（2）一些屠宰厂往往只屠宰4h左右，小时屠宰量较大，若按班屠宰量计则与实际有出入。
（3）这种计算方法与国外相一致。
（4）采用小时分割量与屠宰量一致，现屠宰分割车间是按小时分割的头数计算.
1.0.4本条是考虑到出口注册厂的特殊性而编制的。
1.0.5本条规定了本规范与其他有关规范的关系。
屠宰与分割车间工程设计，除执行《中华人民共和国食品卫生法》、《中华人民共和国动物防疫法》、《中华人民共和国环境保护法》中华人民共和国国务院令第525号《生猪屠宰管理条例》和本规范外，还需同时执行相关的标准、规范。目前有关屠宰与卫生方面要求的标准和规范主要有：《生猪屠宰操作规程》（GB/T17236）、《畜类屠宰加工通用技术条件》（GB/T17237）、《生活饮用水卫生标准》（GB5479-85）、《肉类加工厂卫生规范》（GB12694-90）、《肉类加工工业水污染物排放标准》（GB13457-92）及《畜禽病害肉尸及其产品无害化处理规程》（GB16548-1996）等。
2.0.22抛光机。由于各国使用语言的差异，对这台机器有的称为抛光和最终（清洗）机，也有的就称为清洗机，为区别一般清洗机，本术语采用抛光机，以表示燎毛后该机器的作用。
2.034平衡间。Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间采用快速冷却时，第二段的冷却间也称为平衡间。
3.1.1屠宰加工厂的原料区、屠宰车间前区和副产加工区、生物安全处理间及污水处理站等都散发有明显异味并严重污染空气的气体，因此厂址不得建于城市中心地带，同时应避免其对城市水源及居住区的污染。根据环保部门要求，屠宰加工厂的生产污水必须经过污水处理站处理后才能排放。选择厂址时应注意厂外污水排放的设施其距离不宜过远。
卫生防护距离参见GB18078-2000《肉类联合加工厂卫生防护距离标准》。若只建设分割车间，不设屠宰、副产车间，则可不受风向、卫生防护距离限制。
3.1.2为保证肉食品安全，在厂区周边卫生环境方面提出要求。本条为强制性条文。
3.2.1为保证食品卫生，防止活猪、废弃物等污染肉品，强调产品和人员出入口需单独设置，因此规定厂区至少设两个出入口。废弃物若用密闭车辆运输，可与原料共用出入口。
3.2.2本条为强制性条文。
3.2.3根据送审稿审定会上多数代表的意见，本条对屠宰、分割车间与厂内有关建（构）筑物的防护距离做了较大修改，不再规定防护距离的具体数值，仅提出了原则性的要求，理由如下：
（1）原条文中防护距离的数值是参考60～70年代原苏联相关标准制定的，现已不符合我国当前经济形势的发展和节省用地的要求。
（2）原条文中规定的防护距离数值偏大，在许多地区都难以执行。另据调查，国外对肉类加工企业也无此类具体规定。
3.2.4近年来与国外肉类加工行业进行多次技术交流，均采用国际上通用的在肉类加工厂生产区分为清洁区与非清洁区的概念。设计中两区要明显分开，屠宰车间内原料（活猪）从非清洁区开始屠宰加工，随着生产流程逐步转向清洁区。采取这种布置方式的目的是为了保证肉品在生产加工过程中减少污染，达到产品卫生的目的。
3.3.2本条规定在厂区道路两侧及建筑四周空地宜进行绿化，这对提高厂区空气清洁度，改善环境卫生条件，尽可能多的增加绿化面积无疑是有益的。
3.3.4由于畜类、废弃物等也是屠宰厂或肉联厂内较明显的污染源，特提出此条，并做了相关的规定。
3.3.5为了防止运输车辆的车轮将厂外污染物带入厂内，所以规定车辆进厂时必须经过消毒池消毒。
4.1.1～4.1.9是为保证建筑设计能做到满足肉品卫生的要求而规定的。这些规定与当前国外同类厂的要求与标准是基本一致的。
4.1.4本条为强制性条文。
4.2.2赶猪道坡度不应大于10%的规定是综合各地赶猪道的情况，在原商业部设计院编写的《商业冷藏库设计技术规定》基础上确定的。这次编写规范时又对此作了调查和复核。因各地猪种不同，猪的爬坡能力也不一样，具体设计时可根据当地情况适当加以调整。
4.2.5待宰间的容量按1.0～1.5倍班宰量计算，是根据我国屠宰有淡旺季生产的实际情况确定的。我国养猪多为农民散养，旺季日收猪量超过正常班宰量，因此待宰间的面积不能按正常一个班的班宰量计算。每头猪占地面积（不包括待宰间内赶猪道）按0.6～0.8m2计算，是考虑到各地区因猪种不同而给出的一个范围，便于设计时选用。本条是为了使宰杀前的猪只具有良好的待宰环境，从根本上保证肉品的质量而制定的。
4.2.6隔离间的面积，根据近年实际情况看，各地差别较大，因此在本条中做出了具体规定。
4.2.7赶猪道两侧墙定为1m，是根据对多数厂的调查后确定的。
4.2.8为了使活猪宰前体表清洁，在进入屠宰车间前应通过冲淋，去掉污物。由于各地猪源及饲养条件的差异，所以对冲淋时间不做规定。冲淋间的大小，是以冲淋后能保证屠宰的连续性、均匀性为前提设置的。
4.3.1～4.3.3是根据原《猪屠宰与分割车间设计规范》（SBJ02-1999）的规定并考虑近年来国内部分企业在生产实践及卫生要求上所必须具备的条件而修订的。为与国外接轨，原车间名称个别做了更改，但性质内容未变。
4.4.1原本条规定屠宰车间的面积大小与原商业部设计院编制的《商业冷藏库设计技术规定》中提出的面积大小比较如下（见表1）：
表1 每头猪占地面积（┫）
|
班宰量 |
2000头及其以上 |
1000～2000 |
500～1000 |
200～500 |
|
本条规定 |
1.2～1.0 |
1.4～1.2 |
1.6～1.4 |
1.8～1.6 |
|
《技术规定》 |
1.2 |
1.2 |
1.2～1.4 |
— |
从上表看出，班宰量在500～2000头之间的屠宰车间每头猪增加0.2┫。其原因是近年来根据国外兽医专家建议，检验方法由分散检验改为同步检验或对号集中检验方法，增加了同步检验线，与此同时，将旋毛虫检验室和疑病猪胴体都安排布置在生产线附近。此外，为了避免交叉污染又增加了输送设备，加宽了运输通道，因此增加了车间的使用面积。
本次修订数据系根据上表换算成1小时的屠宰量，结合近年实践和调查确定。
4.4.2为了提高胴体发货过程的环境卫生状况，减少对肉品的污染，保证冷链连续，特此提出发货间设封闭发货口的措施。
胴体发货间及副产品发货间的面积是按发货量来确定的，但由于各地情况不一，所以本条对其面积未做具体规定。
4.4.4国外屠宰车间多为单层建筑，在处理加工过程中产生的非食用肉、肉脏、废弃物时，应将清洁的原料、半成品与能引起污染的物料分开，以保证加工产品质量。因此采用单层设计时，应注意安排好非清洁物料的流向。
国外屠宰车间一般采用大跨度，车间内很少有柱子，便于工艺设计布置。本条结合国内情况，提出柱距不宜小于6m（主要针对多层厂房），单层宜采用较大跨度。
层高应能满足通风、采光、设备安装、维修和生产的要求。
4.4.6由于电击深度不够或电击后停留时间过长，部分猪只在宰杀放血后会苏醒挣扎，造成血液飞溅至墙壁高处。所以，此段墙裙高度规定不应低于放血轨道的高度，目的是便于冲洗墙面血污，保持车间卫生。
4.4.10有些厂旋毛虫检验室与旋毛虫检验采样处相距较远，采集的肉样不能及时进行检验并取得结果，待发现问题时，该胴体已与其他健康合格的胴体混在一起，易发生交叉污染。因此，本条规定检验室应靠近采样处，在对号或同步检验完成前，旋毛虫检验已出结果，这样可避免交叉污染发生。
4.4.16燃料储存间为单层建筑、靠车间外墙布置及对外设有出入口等都是为了防火和避免发生人身安全事故而制定的。燃料间防火要求按现行国家标准《建筑设计防火规范》有关条文执行。
4.5.3根据原商业部食品局组织编制的《分割肉、肉制品生产车间设计标准基本要求》和原商业部基建司编制的《关于建设分割肉车间和小包装车间技术标准的若干规定》，结合我院多年承接分割车间工程设计的实际情况作了调查，认为前两个文件中提出的设计技术标准和基本规定中的面积比较小，现屠宰分割车间是按小时分割头数计算，因此将原行业规范中的车间面积改成按平均每头建筑面积计算较为合理，同屠宰车间的建筑面积计算一致。
4.5.5～4.5.9分割车间中各类需制冷房间的设计温度是根据理论与实践两方面因素并参考国外标准，以保证达到肉质要求而确定的。
4.5.10对于分割剔骨间、包装间是否应设吊顶，始终存在两种不同意见，主张设与不设其出发点都是为了保证车间内的清洁卫生。但从调查中发现，设有吊顶的车间由于受气候、环境（车间湿度）以及车间温度可能出现变化 （暂时歇产、倒班）或其他原因，造成车间吊顶出现发霉或结露，反而达不到清洁之目的，因此规范修订组认为不宜设吊顶。在本规范送审稿审定会上，部分代表提出，随着冷分割工艺的采用，车间温度降低到6～12℃之间，因此应对围护结构作隔热处理，屋顶隔热可采用吊方法解决，同时还具有清洁美观的效果。随着吊顶材料的更新，防霉的问题也会得到解决，只要加强管理，使用吊顶还是利大于弊，所以本规范改为宜设吊顶。
4.6.1本条文中的规范、标准系指GB12694-1990《肉类加工厂卫生规范》、GB14881-1994《食品企业通用卫生规范》、2002年5月20日实施的《出口食品生产企业卫生要求》和2003年12月31日实施的《出口肉类屠宰加工企业注册卫生规范》。
4.6.3既然屠宰车间非清洁区、清洁区和分割车间的生产线路已明确划分开，因此其生产人员线路也应划分开，以防止对产品的交叉污染。
4.6.4厕所本身的卫生条件和设施，直接关系到其所在生产企业的卫生状况，对于食品加工企业来说更是如此，因此，对厕所作出相关规定是极其必要的。
5.1.1班宰能力按全年不少于250个工作日计算，过去是根据我国以收购农民散养猪为主的情况确定的，农民售猪有季节性，形成了生产淡旺季。现在虽然养猪场和养猪专业户在全国已有一定的发展，正在改变收购生猪的淡旺季特点，但我国养猪业这些年来总是呈现波浪式起伏变化，均衡发展生产还未形成，所以规定应根据各地实际情况确定。
5.1.2为保证肉品卫生安全设置宰前检疫及可追溯编码。
5.1.4活猪宰杀后体内热量不易散发，加速了脏器、特别是肠胃的腐败过程，为保证肉品质量，应尽早剖腹取出内脏，尽快结束胴体加工过程，以保证肉品的新鲜程度。欧盟对肉类加工的卫生要求中也作了相应的规定。本条是根据我国实际情况参照国外标准制定的。
5.1.5胴体采用悬挂方式运输的目的主要是为了肉品的卫生，悬挂胴体还易于热量的散发，因此胴体的暂存和冷却都采用悬挂方式。
5.2.1猪在输送过程中由于使用了不正确的方法，使其神经紧张，受到了强刺激，造成电击昏后屠宰放血不净或产生PSE肉（渗水白肌肉）及DFD肉（肉表面干燥，色深暗）。为此，对宰前猪的休息、赶猪及输送都提出了要求,同时对检验方式提出了要求。
5.2.3利用盐水导电性能好的特点，保证电击致昏的时间。
5.2.4全自动低压高频三点式击昏或CO2致昏可减少PSE肉，提高肉品质量此方法是有效的，但相应会增加一些设备投资。
5.2.5本条规定是为了控制猪被电击昏的程度，创造最佳放血条件而制定的。本条为强制性条文。
5.2.6猪的大量放血是在最初的1～2min之内，2min之内放出的血量约占全部出血量的90%左右，以后为间断出血和滴血，5min后滴血已经很少，所以放血时间按不少于5min来确定。本条为强制性条文。
5.2.7猪屠宰放血3min后处于滴血状态，所以按3min放血时间确定放血槽长度。
5.2.8本条是为猪屠体进入烫池或预剥皮输送机时有一个清洁的体表面，尽量减少污染环节，所以要求设置洗猪机械，这点与国外先进的屠宰工艺要求一致。
5.3.2隧道式蒸汽烫毛机是目前国际上采用先进的设备，猪有吊链悬挂在输送机上通过蒸汽烫毛隧道，在烫毛过程中，加热加湿从下方向上流动在猪体上冷凝。空气由蒸汽加热到60度并由热水加湿，蒸汽的循环由风扇和风道进行。运河烫池浸烫方法是国外70年代采用的设备，在浸烫过程中，猪屠体挂脚链不松开，被悬挂输送机拖动在浸烫池中行进，完成浸烫后再提升至脱毛机前气动落猪装置外，，整个浸烫过程无需人工操作。它们适用于品种相同、体重较为一致的猪屠体依次浸烫，不同品种和体重的猪屠体浸烫要另行调整时间和水温。国内已有厂家生产此种设备，Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间使用较为适宜。
这两种设备另一优点是隧道和烫池上有密封盖，保温效果好、节能，同时减少生产中的雾气散发，无交叉污染。
5.3.4脱毛机型式有多种，各地都根据习惯选用设备，不作统一规定。
5.3.5目前国内多数厂在脱毛机脱毛后使用清水池。将猪屠体浸泡在清水池中进行修刮残毛，可节省操作工体力。但由于在池中浸泡，池水对宰杀刀口附近的肉会造成污染，增加了胴体的修割量，减少了出肉率。所以在《对外注册肉联厂卫生与工艺基本要求的暂行规定》的说明中取消了清水池。但是使用刮毛输送机或把猪屠体挂在轨道上刮毛，也还存在一些问题，主要是劳动强度比在清水池中大，刮毛效果也不够理想，但可避免猪屠体进一步受到污染。在权衡利弊后，本规范取消了可使用清水池的提法。
5.3.11预干燥机是为燎去猪屠体上未脱净的猪毛而设置的前加工设备。它采用鞭状橡胶或塑料条鞭打猪屠体，使其表面脱水、干燥，从而使燎毛设备节省能源消耗。
5.3.12燎毛炉是国外常用设备，过去由于该机国内不生产，且能源消耗大，增加了生产成本，所以都采用人工喷打燎毛刮毛。随着生产的发展，卫生要求的提高，已有国内厂家向国外订货，准备采用燎毛炉。使用燎毛炉燎毛可使猪屠体表面温度增高，起到杀菌作用，也有利于猪屠体的表面清洁，有条件的Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间可选用此种设备。
通过燎毛炉内的一段悬挂轨道因燎毛火焰的烧烤而温度升高，通常在采用圆管轨道时内部有冷却水流过对轨道进行冷却。
根据防火规范的要求，燎毛炉使用的燃料要有单独的存放房间。
5.3.13抛光机与预干燥机、燎毛炉是一套去除猪屠体残毛的3台设备，燎毛后的猪屠体在抛光机上刷去猪屠体上的焦毛和进行表面清洗，完成体表面的最后加工。以上3台设备为国外先进屠宰线必装设备。
5.3.16猪屠体挂脚链在放血至浸烫（或剥皮）工位之间使用，摘下的脚链送回是为了循环使用。
5.4.2如果线速度超过8.0m/min时，现有剥皮机剥皮速度将赶不上预剥皮的速度，使生产不协调，因此提出本条要求。
5.4.3转挂台的作用有二：一是接收剥皮后的猪屠体；二是在转挂台的末端将剥皮后的猪屠体穿上叉挡，挂在提升机上，送入剥皮后的轨道。所以转挂台的长度与二者有关。如果预剥皮输送机上的猪屠体沿输送机前进方向猪臀部在后面时，转挂台还要有一个使猪屠体转向180°的作用，以便猪屠体的提升。
5.4.6立式剥皮机前后各留2.0m的手推悬挂轨道是为了剥皮的操作，靠人工预剥皮和剥完皮后推出剥皮机都需要留有手工操作位置。
5.5.1本条是按现行国家标准《生猪屠宰操作规程》的要求制定的。对于出口注册厂，参照欧盟标准，采用在取心肝肺工序后立即进入胴体劈半工序，劈半后再进行兽医检验，为的是能看清脊椎处有无病变，检验一次完成。但国内许多厂都使用桥式劈半电锯，它不能放入同步检验线，所以在此情况下，国内兽医检验分为初验和复验，采用先检验未劈半胴体，待劈半后再作胴体复验。
5.5.2控制生产线上每分钟均匀通过（6-8）头猪屠体，主要是保证兽医检验人员的必要检验时间和肉品质量。这个数据的采用，既能满足检验的必要时间，又不影响生产的速度，以7h计算，一条生产线每班可屠宰（2520—3360）头猪。这个规定与欧盟规定的屠宰线上每分钟屠宰（6—8）头一致。
5.5.9本条是根据现行国家标准《生猪屠宰操作规程》的要求而制定。
5.6.1副产品中肠胃因包含内容物和粪便，必须在单独的隔间内进行加工，头蹄尾加工时要浸烫脱毛，也必须单独设置房间加工，而心肝肺则不同，健康猪打开胸膛时是无菌的，所以可在胴体加工间进行加工整理。为此本条对Ⅳ级屠宰车间作了此项规定，主要考虑到生产量小，无需再专门设房间加工，但为了避免交叉污染，加工位置应与胴体生产线隔开。
5.7.1分割加工采用原料（胴体）先经冷却再分割的加工工艺，目的是为了保证肉品质量，国外企业也规定先冷却胴体再分割。
国内多数企业过去常采用原料先经预冷、再剔骨分割、最后冷却分割产品的加工工艺。
5.7.2在分割车间内输送胴体的线路一般比较短，负荷较轻，可采用无油润滑链。本条提出的目的是防止链条滴油污染肉品。
5.7.5胴体接收分段通常有两种方法，国内过去多采用立式分段法，这时要求采用转挂线，通过立式锯分段。卧式分段法近年来采用较多，这与国外先进分割工艺一致。
5.7.6分割剔骨加工在一级分割车间中，由于生产量大，要求使用输送机来保证生产流水线的正常运行，同时也为食品卫生创造的良好的条件。二级分割车间加工量相对较小，使用不锈钢工作台也可满足需要。
5.7.7因滑槽不能像屠宰车间那样及时清洗，为了产品卫生特作本条规定。
6.1.6现在多数厂采用的是分散和检验方法，它是将猪屠体各部位由卫检人员分别检验，检验过的部位（如内脏器官）即可与猪胴体分离进入后一工序加工，一旦后序检验部位发现疾病时，已离体部位就找不到了，这就失去了从整体上综合判断的作用和控制疫病扩散的可能。
统一编号的对照检验方法是将胴体和内脏编上相同号码，内脏集中在专设检验台处检验，发现疾病时，可按编号找到相应的胴体和内脏进行综合判断处理。由此可见，把分散的检验，改为相对集中的对照检验或内脏与胴体同步检验是采用了更为先进的检验方法，它对我国屠宰厂兽医检验工作无疑将起到巨大的推动作用。
6.2.6根据《中华人民共和国食品卫生法》和食品卫生标准的有关规定，食品经营企业应对其生产企业的生产用水、生产加工的原料、半成品和产成品是否合格做出微生物、理化项目的法定检验。为承担其职责和任务，应设置检验室。Ⅳ级屠宰车间可将采集的样品牵头这有关检验单位检验。
6.2.7旋毛虫检验室的设置是根据《肉品卫生检验试行规程》确定的，它是法定检验项目，检验方法以镜检法为主。近年来国外采用了一种快速简易检验旋毛虫的方法，称为消化法。采用此种检验方法有先决条件，即必须有连续三年旋毛虫检验检出率低于十万之一至五十万分之一的记录地区，才可使用消化法。
我国目前市场上以销售热鲜猪肉为主，为了把住检验关，应采用镜检法来做旋毛虫检验。
7.1.1二分胴体中心温度低于7℃可抑制细菌的繁殖。
7.1.2调查中发现，快速冷却间设计温度大多采用-20℃～-25℃，冷却间时间大致采用70～100min。
7.2.1～7.2.2这两条规定与目前国外标准一致。
7.3.1分割肉的冻结要在24h之内完成，在-25℃冻结间内必须采用盘装包装，在冻结间内把肉冻好后，再进入包装间把盘装换成纸箱包装入库，目的是提高肉品质量。我国目前只有少数用于出口的分割肉冻结间，其内温度可达到这个水平。考虑到国内实际情况，只提出冻肉的终了温度，没有对冻结时间作统一规定。
7.3.2副产品冻结时间要求比肉冻结时间要短，冻结后温度要低，目的也是保证获得好的质量。国外先进的标准要求副产品在12h内冻到-18℃，使用平板冻结器可达到这一要求。结合我国情况，提出24h冻结达到-18℃是可行的，只是冻结间库温要达到-23℃以下才行，执行起来也应无问题。
8.1.1本条为本强制性条文，是根据《中华人民共和国食品卫生法》及中华人民共和国国家认监委《出口肉类屠宰加工企业注册卫生规范》国认注涵[2003]167号对食品加工用水水质的要求而制定的。
8.1.2按原规范第7.1.2条规定：屠宰车间与分割车间每头猪生产用水量按0.5～0.7m3计算。这次规范修订时，我们对全国屠宰加工企业实际生产用水量又进行了一次调查，从调查的资料来看，各企业实际用水量与原规范规定的数值相差不大，但是从大部分企业来看，加强节水意识及管理，用水量可大大减少。另一方面，由于国家加强定点屠宰，设计规模增大，用水标准相应减少。故这次规范将用水量标准调低一个档次，为0.4～0.6 m3。
8.1.3本条是根据《国家认监委《出口肉类屠宰加工企业注册卫生规范》国认注涵{2003}167号第7.3.4条对刀具消毒要求确定的。
8.1.9本条主要是从节能减排方面考虑设置的。冲洗待宰圈地面采用城市杂用水或中水作为水源能满足卫生要求。
8.2.1--8.2.2屠宰加工过程中污水排放比较集中，污水中含有大量的血、油脂、胃肠内容物、皮毛、粪便等杂物。为了满足车间卫生要求，地面水应尽快排出且不应堵塞。根据目前各厂实际运行情况，屠宰车间设明沟排水（或浅明沟）较好，一方面污物能及时排放，另一方面清洗卫生方便。
8.2.3本条是根据屠宰工艺要求设置的。
8.2.4本条为强制性条文。
8.2.6分割车间可采用明沟（浅明沟）或专用除污地漏排水，专用除污地漏应带有网筐，首先将污物拦截于筐内，水从筐内流入下水管道，否则污物易堵塞下水管道。每个地漏排水的汇水面积参照国外有关标准确定为：36m2。
8.2.8屠宰加工中胃肠内容物及粪便都流入室外截粪池，每日截粪池都应出清运送，卫生条件较差，所以本条规定可采用固液分离机处理粪便及有关固体物质。并对Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间提出宜安装气体输送装置送至暂存场所，这样可以减少对周边环境的污染。
8.2.10本条为强制性条文。
8.2.11本条是根据本行业屠宰污水排放比较集中,污物较多，管道宜堵塞等情况将管径放大的，从调查实际运行生产厂家，车间内管道及室外排水管道堵塞情况普遍，管内结垢（油垢）严重，按计算选择管径实际使用偏小，也不便于管道内清洗，故将管径放大。
8.2.12急宰间及无害化处理间处理间排出的污水和粪便须先收集、沉淀和消毒处理后，才准许排入厂区内污水管网。
9.0.1根据我国实际情况，屠宰车间应以自然通风为主，对于散发臭味多的加工间，如副产品肠胃加工间，每小时换气次数不宜少于6次，如果达不到换气要求，就应辅助以机械通风。
9.0.2根据现行国家标准《采暖通风与空调调节设计规范》（GB50019-2003）（以下简称《暖通规范》）第5.1.9条制定。
9.0.3根据《出口畜禽肉及其制品加工企业注册卫生规范》，分割车间夏季空气调节室内计算温度应保持在15℃以下。目前国际上普遍采用冷分割工艺，室内温度控制在10℃左右。
9.0.4分割及包装间温度常年一般在10℃—12℃之间，车间人员及货物进出门时冷耗太大。为了节约能耗在设计时门上应设置空气幕或其它装置。
9.0.5食品加工车间有空调要求场合为了保证食品和人员卫生安全在空调系统新风吸人及回风口设过滤装置.
9.0.6本条根据《暖通规范》(GB50019-2003)第3.1.1条制定。
8.0.7本条参考原商业部设计院编制的《冷藏设计统一技术措施》中有关用汽量指标。条文中数字是指以烫毛为主的屠宰车间，若以剥皮为主时，其用汽量酌情减少。
9.0.8应按《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）执行。
9.0.9事故排风是保证安全生产和保障工人生命安全的一项必要措施，对在事故发生过程中可能突然散发有害气体的氨压缩机房，在设计中均设置了事故排风系统。
关于事故排风的排风量，本规范根据国家现行标准《工业企业设计卫生标准》（GBZ1）中的规定，把换气次数的下限定为每小时12次。因此本规范事故排风的换气次数定为不应小于12次/h。
10.0.1屠宰与分割加工生产的正常运行，是确保肉品质量和食品卫生的关键环节，如供电不能保证，一旦停电，势必造成肉品加工生产停止，肉温上升，导致肉品变质，从而造成较大的经济损失。根据猪屠宰与分割加工产品质量标准和卫生标准的要求，为提高供电的可靠性，对Ⅰ、Ⅱ级屠宰与分割车间的屠宰加工设备、制冷设备及应急照明按二级负荷供电。
10.0.2屠宰与分割车间是肉联厂或屠宰厂主要的用电负荷，为提高其供电的可靠性并便于独立核算，应采用专用回路供电。
10.0.3屠宰与分割车间属多水潮湿场所，操作工人也经常带水作业，为提高用电安全规定此条内容。
10.0.4根据国家标准《食品企业通用卫生规范》（GB14884-94）的有关规定及屠宰与加工车间潮湿多水的特点而制定本条。
10.0.5潮湿多水场所电气设备选型的一般要求。
10.0.6为了提高安全用电水平的一般规定。
10.0.7经对屠宰与分割车间照明照度的调查，根据国家标准《建筑照明设计标准》（GB50034-2004）及《食品企业通用卫生规范》（GB14881-94）的有关规定，对屠宰与分割车间的照明标准值作出规定。考虑到设计时布灯的需要和光源功率及光通量的变化不是连续的实际情况，设计照度值与照度标准值可有-10%～+10%的偏差。
10.0.8经对屠宰与分割车间调查收集到的资料进行分析，根据国家标准《建筑照明设计标准》的要求对屠宰与分割车间照明光源的选择原则和照明功率密度值作出规定。
10.0.9屠宰与分割车间属人员密集的工作场所，当突然停电时，为便于工作人员进行必要的操作和安全疏散而规定本条内容。
10.0.10根据国家标准《肉类加工厂卫生规范》（GB12694-90）的要求及为提高用电安全而制定本条。
10.0.11屠宰与分割车间属多油脂场所，且在对设备及地面进行卫生冲洗时，会使用一些具有一定腐蚀性的物质（如碱等），因此应选择适宜的导线或电缆，以提高电气线路的使用寿命。
10.0.12根据屠宰车间潮湿多水的特点及肉品加工卫生标准而制定本条。
10.0.13分割车间属清洁区，在电气设计中应减少影响肉品卫生及车间美观的因素。
10.0.14当发生接地故障时，为降低操作人员间接接触电压，以防止可能发生的人身安全事故，应采取等电位连接的保护措施。
10.0.15根据国家标准《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94）的规定，屠宰与分割车间属三类防雷建筑物。
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